Официальное издание Союза и Содружества строителей РТ

Журнал для тех, кто созидает

Издается с сентября 2009 года

Эффективностью можно управлять

Оптимизация производственных потерь и правильное управление затратами – неотъемлемая часть стратегии ООО «ТаграС-ЭнергоСервис» (до недавнего времени УК «Татнефть – Энергосервис»). По итогам национального конкурса лидеров производительности им. А.К. Гастева в 2014 году компания признана абсолютным лидером производительности, а также победителем в номинации «Лидер устойчивого развития». Выстроенная компанией система управления производительностью ежегодно дает весьма ощутимые результаты.

Радик Афлетонов, директор ООО «ТаграС-ЭнергоСервис»

Радик Афлетонов,
директор ООО «ТаграС-ЭнергоСервис»

В структуру ООО «ТаграС-ЭнергоСервис» входит дочернее общество ООО «Ремстрой-ЭнергоСервис», специализирующееся на капитальном строительстве, реконструкции и ремонте энергетических объектов и оборудования. В его составе шесть ремонтно-наладочных цехов (Альметьевский, Азнакаевский, Елховский, Нурлатский, Прикамский, Лениногорский), расположенных на Юго-Востоке Татарстана, АЦРНТО, Альметьевский цех подготовки производства, Азнакаевский цех по РЭТО.
Опытом улучшения, совместного решения возникающих проблем и реальными примерами роста производительности труда специалисты компании поделились и с читателями «СТ». По словам Радика Афлетонова, директора ООО «ТаграС-ЭнергоСервис», наступило время активных действий, направленных на создание эффективной модели управления компанией, ориентированной на удовлетворение требований потребителей и собственных нужд без увеличения капитальных затрат. Резервы повышения эффективности компания раскрывала сразу по четырем направлениям: «Видеорегистрация» – в части выявления непроизводительного времени; «Проектное управление» – в части вовлечения персонала; «Бережливое производство» – как инструмент устранения потерь; «Процессное управление» – поддержание достигнутых результатов.
Одним из важных направлений стало применение принципиально новых инструментов, которое позволило повысить эффективность работы бригад без дополнительных финансовых вложений. Если изначально каждый цех вел работы по капремонту воздушных линий, задействовав 17 бригад из 3–11 человек и загружая спецтехнику всего на 40 с небольшим процентов, то сегодня из того же количества работников организовано 9 укрупненных бригад по территориальному и региональному принципу. Их численность теперь составляет от 13 до 44 человек. Что это дало?
В прежнем составе были проблемы с неэффективным использованием транспорта и длительным временем производства работ. Этим были недовольны заказчики, так как возникал большой недобор нефти. Новые условия дали отличные результаты. В частности, при производстве работ по капитальному ремонту воздушной линии 141-02 НГДУ «Азнакаевскнефть» комплексной бригадой время производства работ было снижено на 5 дней, транспортные затраты – на 10 тысяч 890 рублей, недоборы нефти – на 54 тонны. Производительность труда в этих бригадах в первом квартале 2015 года выросла на 15 процентов по сравнению с аналогичным периодом прошлого года. В 2015 году ожидаемое снижение транспортных затрат составляет 8 237 тыс. рублей, а недоборов нефти – 3048 тонн.
А вот еще один пример задачи, которую удалось решить, – проблема позднего выезда бригад на объект. Бригады теряли время на загрузку техники, получение материала, ожидание наряда-допуска и т.д. Небольшие задержки сказывались на общей продолжительности работ. На примере первого отрытого процесса в Альметьевском ремонтно-наладочном цехе было отработано направление «Своевременный выезд бригад на производство работ». Ключевым показателем был проставлен ежедневный выезд бригад не позднее 8 ч 15 мин. В результате оптимизации каждого из звеньев процесса («Наличие заправленного автомобиля бригады», «Своевременное получение материала со склада», «Оформление наряда-допуска на производство работ» и т.д.) получилась четко выстроенная цепочка, где каждый сотрудник знает, что делать. Таким образом среднее время выезда бригад на производство работ составило 22 минуты, что не превышает регламентированных 30.
Тот же подход был применен и по линии своевременного при­езда допускающего лица на объект. Для исключения временных потерь на ожидание в этом звене был отработан процесс «Допуск бригад ремонтно-наладочных цехов». Указанный фактор – один из важных и напрямую влияет на продолжительность и качество работ. После ежедневного мониторинга выявлены основные причины несвоевременного приезда допускающего на объект. В итоге среднее время ожидания допускающего составило 11 минут, для сравнения: прежний показатель составлял 33 минуты. Результаты, полученные в ходе мониторинга процессов Альметьевского ремонтно-наладочного цеха, смогли оценить не только работники цеха, но и работники смежных структурных единиц, связанные «видимой паутиной» из процессов.
IMG_0744Результатом применения процессного управления и проделанной работы по стандартизации процессов стало повышение качества выполняемого ремонта воздушных линий, что подтверждается проверками, ежемесячно проводимыми техническим надзором.
Своим опытом улучшений, совместного решения проблем и примерами повышения производительности компания щедро делится с коллегами. «В 2015 году ООО «ТаграС-Холдинг» запланирована серия семинаров по управлению эффективностью предприятия и обеспечению роста производительности труда, – рассказал заместитель директора по организационному развитию ООО «ТаграС-ЭнергоСервис» Ильнар Галиев. – Для демонстрации реальных примеров сокращения издержек, производственных расходов и обмена опытом между предприятиями. Первый семинар состоялся 27 апреля совместно с компанией ООО «Татинтек». В нем приняли участие представители компаний Нефтесервисного холдинга «ТаграС», ОАО «Татнефть», представители учебных заведений и ветераны отрасли».
По словам Ильнара Галиева, участники семинара воочию убедились в эффективности методов управления производительностью и применения инструментов бережливого производства. На Ашальчинском месторождении организационное и техническое совершенствование, произведенное силами Ашальчинского теплоэнергетического цеха ООО «ТаграС-ЭнергоСервис», позволило снизить потери производительности котельных на 14 940 тонн пара. На базе ООО «Диагностика-ЭнергоСервис» создан центр диагностики и экспертизы промышленной безопасности путем объединения трех подразделений: цеха диагностики оборудования ООО «Татнефть-РНО-МехСервис», центра технической диагностики ООО «ТМС-Трубопроводсервис» и лаборатории неразрушающего контро­ля ООО «Диагностика-ЭнергоСервис». Это позволило оптимизировать операции в процессах диагностики и снизить себестоимость услуг для заказчика.
Среди других мероприятий, которые позволили обменяться опытом в области производительности, можно назвать семинар главных инженеров и специалистов ОАО «Татнефть» на базе ООО «ТаграС-ЭнергоСервис», встречи с представителями компании «Сименс» и делегацией ОАО «Озенмунайгаз» (Казахстан) и другие. Специалисты компании и в дальнейшем намерены развивать заданное направление и готовы делиться наработками с коллегами.

Подготовила Инна Арефьева

На главную
Яндекс.Метрика